El MRP (Material Requirements Planning) y su evolución MRP II (Manufacturing Resource Planning) son los métodos de planificación que calculan, a partir de la demanda y las listas de materiales, qué comprar, qué fabricar y cuándo, teniendo en cuenta plazos de entrega, stock disponible y capacidad de producción.
Cómo funciona el MRP
El MRP parte de tres entradas: el plan maestro de producción (qué productos terminados se necesitan y para cuándo), la lista de materiales o BOM (de qué componentes se compone cada producto) y el estado de inventario (qué hay en almacén y qué está pedido). Con esas entradas, el algoritmo "explota" la demanda hacia atrás: descompone cada producto en sus componentes, resta el stock existente, aplica los plazos de aprovisionamiento y fabricación, y genera propuestas de órdenes de compra y de producción fechadas. El MRP II añade a ese cálculo la capacidad: no solo qué hace falta, sino si las máquinas y turnos disponibles pueden absorberlo, y qué cuellos de botella aparecen.
Para qué sirve en una pyme industrial
En una pyme que fabrica, el MRP sustituye la planificación en hoja de cálculo, que depende de una persona y se rompe con cada urgencia, por un cálculo reproducible. Las consecuencias prácticas son menos roturas de stock de componentes, menos compras de emergencia con sobrecoste, y fechas de entrega comprometidas con base real. El requisito, a menudo subestimado, es la calidad de los datos maestros: listas de materiales completas, plazos de proveedor realistas e inventario fiable. Un MRP con datos maestros pobres genera propuestas que nadie se cree y acaba abandonado.
Relación con otros términos
El MRP vive como módulo dentro del ERP (en suites como Odoo) y se apoya en el inventario que gestiona el WMS. La ejecución de las órdenes que el MRP propone la orquesta el MES, y la fiabilidad del cálculo mejora cuando la producción real llega desde planta vía integración OT/IT en lugar de partes manuales.