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Caso práctico: ocho máquinas, un cuello de botella y una estantería de 1.900 euros
Caso real anonimizado: nueve contactos secos en ocho máquinas, dos semanas de línea base, el porcentaje de disponibilidad que engañaba a todos, el ciclo efectivo frente al takt que encontró la restricción real, una contramedida de 1.900 euros, el gráfico de control que demostró la mejora y una calculadora de retorno con los números del caso.
- Publicado
- 6 de septiembre de 2026
- Actualizado
- 6 de septiembre de 2026
- Formato
- Caso
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- 14 min
Una planta con ocho máquinas, un producto que no llegaba a la demanda y una dirección convencida de que había que comprar máquina. Nueve contactos secos, tres semanas de datos y una estantería de 1.900 € bastaron para pasar de 566 a 635 bastidores a la semana. Este es el recorrido completo: qué se midió, qué engañaba, qué se decidió y qué no salió a la primera.
¿Cuántas horas trabajó ayer esta máquina?
Es la pregunta con la que empieza cualquier diagnóstico operacional serio, y en la mayoría de las plantas tiene tres respuestas. Ninguna es un dato.
- El parte de papel. Lo rellena el operario al final del turno, de memoria. Redondea a la media hora.
- El encargado. «Bien, como siempre.» Sabe que paró, no sabe cuántas veces ni cuánto.
- El ERP. La orden se cerró tres días después. Dice cuánto se produjo, no cuándo se dejó de producir.
La línea de abajo sí es un dato: un contacto seco en el armario de la curvadora de tubo y un reloj sincronizado por NTP. Cada tramo azul es tiempo en ciclo; cada hueco, un paro.
Lo que se instaló: ocho máquinas, nueve contactos secos
Ni un PLC modificado. Cada máquina entrega su estado de marcha o paro por un contacto libre de potencial; un módulo de entradas lo publica por MQTT sobre TLS a un servidor Captia Connect en planta, que guarda en local si cae la red y lo sube a Captia.ai. La célula de soldadura tiene dos cunas y da dos señales; de ahí los nueve contactos para ocho máquinas.
| Máquina | De dónde sale la señal |
|---|---|
M01 Corte manual | Contactos auxiliares del guardamotor |
M02 Fresadora CNC | Señal de estado operativo del cuadro |
M03 Embutidora | Relé de la baliza verde de marcha |
M04 Célula de soldadura robotizada | Salida digital de lámpara de ciclo, una por cuna |
M05 Curvadora de tubo | Relé de la lámpara de ciclo activo en el armario |
M06 Envolvedora de palés | Señal de marcha del cuadro |
M07 Cortadora láser | Alta en la semana 5, fuera de la ventana de medición |
M08 Corte automático | Relé libre de potencial a 230 V |
Inversión, sin IVA
31.125,28 €
Hardware, instalación eléctrica, servidor en planta, integración con el MES y puesta en marcha. Cifra del caso, alterada como el resto.
Por máquina conectada
1.508,41 €
Fijo de planta de 19.058 € más este importe por cada máquina adicional.
Continuidad
3 cortes · 0 pérdidas
Tres caídas de Wi-Fi en la nave 2 de 4, 11, 37 minutos durante la medición. El servidor en planta reenvió los 3.482 eventos con su marca de tiempo original.
Dos máquinas al 77 %: una para 23 veces, la otra 214
Línea base: dos semanas, dos turnos, 150 horas planificadas por máquina. El porcentaje de disponibilidad engaña. El corte automático y la curvadora de tubo están las dos al 77 %, y no tienen nada que ver: una para 23 veces en dos semanas, la otra 214. Contar cada paro cambia el diagnóstico.
El 41 % de los paros de la planta, de diez minutos cada uno
Un paro de 10 minutos no aparece en ningún parte de papel. Sumados, los 214 paros de la curvadora son 35 horas en dos semanas: un paro cada 32 minutos de marcha, con una duración media de 9,8 minutos.
La trampa del Pareto. Ordenado por minutos parados y no por número de paros, el primero de la lista sería la envolvedora de palés, que está al 58,6 % con solo 37 paros largos. Con ese Pareto en la mano se habría aprobado una segunda envolvedora de 48.000 €. La envolvedora no está rota: está esperando producto. Y el producto no llega porque aguas arriba hay una máquina que para cada media hora.
Todos miraban al robot. El robot esperaba tubo
La demanda son 620 bastidores a la semana en 4.500 minutos planificados: un takt de 7,26 minutos por bastidor. Para saber qué máquina limita la línea no sirve el ciclo nominal; sirve el ciclo efectivo, que es el nominal dividido por la disponibilidad. Solo una máquina está por encima del takt, y no es la célula de soldadura, que era la sospechosa habitual por ser la más cara.
Capacidad de la línea
566 de 620 a la semana
Déficit de 54 bastidores a la semana. La cartera crece y dirección oye «hay que comprar máquina».
Cómo se lee
Ciclo efectivo = ciclo nominal ÷ disponibilidad. La máquina cuya barra cruza la línea del takt es la que limita la línea. Solo una lo hace, y no es el robot.
Hay un segundo dato que lo confirma. La correlación cruzada de las señales de la curvadora y del robot da un retardo de 18 minutos: cuando la curvadora para, 18 minutos después para el robot. Ese retardo es el tamaño del buffer intermedio, 3 bastidores. El robot estaba al 77,9 % no por sus averías, sino porque se quedaba sin tubo curvado.
En planta: diez esperas por turno al carretillero
Con la línea de tiempo en la mano, la tercera semana se pasó al pie de la curvadora. El tubo llega en paquetes de seis. Cuando se acaba el paquete, el operario avisa. El carretillero es uno para las dos naves y suele estar cargando camiones en la envolvedora. Espera media: diez minutos. Es exactamente la duración media del paro que Captia.ai llevaba dos semanas contando.
Antes · viajes urgentes por turno
10,7
62 metros entre el almacén de tubo y la curvadora. 1,33 km por turno, siempre con prisa.
Después · rondas fijas por turno
4
Reposición cada dos horas. 0,50 km por turno, planificados.
Coste de la contramedida
1.900 €
Una estantería para cuatro paquetes y una tarjeta que dispara la reposición. Captia.ai no dibuja esto. Captia.ai dice a qué máquina ir.
La curvadora deja de parar. El robot sube sin tocarlo
Tres semanas después, 225 horas planificadas por máquina, la misma señal comparada máquina a máquina con la línea base.
| Máquina | Acción | Antes | Después | Δ |
|---|---|---|---|---|
| Curvadora de tubo | Supermercado de tubo junto a la máquina | 76,8 % · 214 | 86,1 % · 71 | +9,3 |
| Célula de soldadura robotizada | Ninguna. Deja de esperar tubo | 77,9 % · 52 | 82,3 % · 63 | +4,4 |
| Corte manual | Orden y material preparados antes del cambio de turno | 68,2 % · 96 | 73,0 % · 121 | +4,8 |
| Envolvedora de palés | Ninguna. Se descarta la segunda envolvedora | 58,6 % · 37 | 59,1 % · 55 | +0,5 |
| Fresadora CNC | Ninguna | 81,5 % · 41 | 81,7 % · 60 | +0,2 |
| Embutidora | Ninguna | 74,0 % · 63 | 75,0 % · 93 | +1,0 |
| Corte automático | Ninguna | 76,9 % · 23 | 77,6 % · 34 | +0,7 |
| Planta | 73,4 % | 76,4 % | +3,0 |
La media de planta subió 3,0 puntos. Un cuadro de mando normal enseña eso, y quien solo mire eso se queda corto: lo que cambió es la capacidad de la línea, de 566 a 635 bastidores a la semana. El corte manual también mejoró, con una acción de orden y material antes del cambio de turno, y las tres máquinas restantes no se tocaron: sus paros subieron porque produjeron más, no porque fallaran más.
Cuatro decisiones y el dato que habilitó cada una
Ninguna requería tecnología. Todas requerían saber a qué máquina mirar.
| Decisión | Coste | Efecto | Dato que la habilitó |
|---|---|---|---|
| Supermercado de tubo en la curvadora | 1.900 € | Curvadora de 76,8 % a 86,1 %. La línea pasa de 566 a 635 bastidores a la semana. | 214 paros en dos semanas, tiempo medio entre paros 32 min. |
| Dejar al robot en paz | 0 € | Soldadura de 77,9 % a 82,3 % sin intervenir. | Sus paros siguen a los de la curvadora con 18 min de retardo. |
| No comprar la segunda envolvedora | 48.000 € diferidos | No es ahorro: es inversión aplazada. Si nunca hace falta, son 48.000 €. | Envolvedora al 58,6 % con 37 paros largos: espera producto, no falla. |
| Siguiente: SMED en la curvadora, no en el corte | Por decidir | Acortar los cambios del corte automático daría puntos de disponibilidad y cero bastidores, porque no es la restricción. | Ciclo efectivo frente a takt, después: curvadora 7,08, corte 5,15. |
La instalación se paga en semanas, no en años
El retorno se valora en la restricción: cada bastidor que la curvadora no curvaba era un bastidor que no se vendía. Recuperados: 54 a la semana, limitados por la demanda. A 28 € de margen de contribución por bastidor y 45 semanas, son 68.040 € al año, y la instalación se paga en 24 semanas. Con vuestros números puede salir otra cosa; para eso está la calculadora.
Calculadora de retorno
Precargada con los números del caso: 54 bastidores a la semana a 28 € de margen, 8 máquinas. Moved los controles con vuestros propios números.
- Inversión, con 8 máquinas
- 31.125,28 €
- Bastidores u horas recuperados, valorados al año
- 68.040 €
- La instalación se paga en
- 24 semanas
- TIR a tres años
- 211 %
- Cada mes sin decidir cuesta
- 5.670 €
- Con la cuota de 499 € al mes, retorno total en
- 26 semanas
Inversión = fijo de planta de 19.058 € más 1.508,41 € por máquina. Retorno = inversión ÷ valor anual × 52. Aritmética en el navegador; no se envía nada.
Lo que tiene que superar la cuota de Captia.ai cada mes
Captia.ai se paga por planta, sin límite de máquinas: 499 € al mes, 5.988 € al año. Ese es el listón que tiene que superar cada mes para merecer su cuota.
Listón en bastidores
4,8 a la semana
A 28 € de margen por bastidor y 45 semanas.
Listón en tiempo
24 min
Por máquina y semana, con 8 máquinas a 42 € la hora parada.
Lo que recuperó la curvadora sola
21 h
En las tres semanas posteriores: 52 minutos por máquina y semana, 2 veces el listón.
Instalación y Captia.ai juntas, con los números del caso: retorno en 26 semanas, y a partir de ahí 62.052 € netos al año después de pagar la cuota. Si Captia.ai no consigue 4,8 bastidores a la semana, no merece la cuota.
Tres cosas que no salieron y una que no medimos
Un proyecto de planta sin incidencias es un proyecto que no se ha ejecutado.
- Wi-Fi en la nave 2. La cobertura no llegaba a dos máquinas. Un punto de acceso adicional, propuesta de cambio de 640 €. Mientras tanto, el buffer del servidor en planta evitó perder eventos.
- 230 V en la embutidora. La baliza de marcha se activa con un relé a 230 V de alterna y el módulo de entradas trabaja a 24 V de continua. Relé de interfaz y una tarde de trabajo.
- La API del MES. El MES entregó las órdenes de trabajo, pero sin cantidades por turno hasta la segunda iteración. Por eso el retorno se calcula con la disponibilidad y el takt, no con el OEE.
- Lo que no medimos. Rendimiento y calidad. Sin cantidades y rechazos por turno no hay OEE, y Captia.ai no lo llama OEE hasta que lo sea.
Preguntas frecuentes
¿Por qué contactos secos y no la señal del PLC?
Porque no exige tocar el programa de ninguna máquina ni depender de su fabricante. Un relé de lámpara de ciclo, una baliza o un contacto auxiliar del guardamotor ya dicen si la máquina está en marcha, y con eso se cuenta cada paro. Es la forma más rápida y menos invasiva de tener el dato; cantidades y rechazos llegan después, por el MES o por sensores adicionales.
¿Por qué el porcentaje de disponibilidad no bastaba para encontrar el problema?
Porque dos máquinas con el mismo 77 % pueden tener 23 paros largos o 214 paros de diez minutos, y la causa y la solución son distintas. El porcentaje resume; el conteo de paros y su duración media diagnostican. Por eso Captia.ai cuenta cada evento con su marca de tiempo en lugar de entregar solo un indicador.
¿Qué es el ciclo efectivo y por qué se compara con el takt?
El ciclo efectivo es el ciclo nominal dividido por la disponibilidad: cuánto tarda de verdad una máquina en sacar una pieza contando sus paros. El takt es el tiempo disponible dividido por la demanda. La máquina cuyo ciclo efectivo supera el takt es la restricción de la línea, y cualquier mejora fuera de ella da puntos de disponibilidad pero cero unidades vendidas.
¿Cómo se sabe que la mejora no es ruido?
Con un gráfico de control: se calculan los límites naturales sobre la línea base y se comprueba si los días posteriores quedan fuera de forma sostenida. En este caso los quince días posteriores están por encima de la línea central y las semanas 4, 5 y 6 se mantienen en 85,4 %, 86,3 %, 86,6 %. Una racha así no la produce el azar.
¿Son estos los datos reales del cliente?
No. El proyecto es real y las decisiones son las que se tomaron, pero el nombre, la ubicación y las cifras se han modificado por confidencialidad conservando las proporciones. Las series diarias de los gráficos son ilustrativas y respetan las medias del caso.
No vendemos cuadros de mando. Vendemos saber a qué máquina ir. Si en vuestra planta la respuesta a «cuántas horas trabajó ayer esta máquina» sigue siendo un parte de papel, un diagnóstico operacional con la señal de marcha de cada máquina es el primer paso. Escribidnos y lo vemos sobre vuestro caso.